Forging America: Die Geschichte von Bethlehem Steel

Der Breitflanschträger, der von Henry Gray entwickelt und 1908 in Bethlehem hergestellt wurde, nachdem Schwab genug Geld zusammengekratzt hatte, um die erste Mühle des Landes zu bauen, war anders als alle anderen, die in den Vereinigten Staaten hergestellt wurden.

Nur zwei Jahrzehnte zuvor war der I-Träger eine revolutionäre Weiterentwicklung, die es Bauherren ermöglichte, Gebäude mit einem Stahlrahmen weitaus besser zu verstärken und zu stabilisieren als mit Stein oder Holz. Es ermöglichte Entwicklern, noch höher zu gehen.

Aber selbst der I-Träger aus Stahl konnte nicht damit rechnen, Gebäude mit einer Höhe von mehr als 20 Stockwerken zu schieben. Um höher zu gehen, müssten Balken und Platten zusammengenietet und Stützwinkel hinzugefügt werden. Es war teuer und in den meisten Fällen rechtfertigten die Kosten die Höhe nicht.

Greys Strahl änderte das. Was der I-Träger beim Bauen bewirkte, bewirkte der graue Balken beim Bauen in höheren Lagen.

Für Beedle war es die Grundlage dessen, was sein Lebenswerk werden sollte.

„Warum wollen die Leute wissen, welches Gebäude das höchste ist? Ich weiß es nicht. Warum wollen sie wissen, dass der Mount Everest der höchste Berg ist?“ Beedle sagt. „Dinge, die am schnellsten, am längsten oder am höchsten sind, haben etwas Faszinierendes. Und wenn es um die Höhe geht, hat mit diesem Balken alles angefangen.“

Der I-Träger war im Wesentlichen eine Säule aus Stahl mit schmalen Lippen an der Ober- und Unterseite, die ihm die Form eines „I“ gaben. Durch Greys Verfahren wurden diese Lippen auf bis zu 16 1/2 Zoll verbreitert, wodurch ein Balken entstand, der eher wie ein seitliches „H“ aussah. Die breiteren Lippen oder Flansche, wie sie genannt wurden, erhöhten die Festigkeit des Balkens erheblich.

Der Bethlehem-Balken, wie er manchmal genannt wurde, nutzte diesen breiteren Flansch, um für Stabilität zu sorgen, sodass Architekten und Entwickler in den Himmel greifen konnten. Bauherren könnten die Säulen weiter auseinander bewegen, wodurch sie weniger Stahl verbrauchen und ohne Nieten oder Winkel höher bauen könnten.

Der Prozess war auch billiger. Wenn das Stahlunternehmen die Größe oder Form des Standard-I-Trägers ändern wollte, musste es die Rollen austauschen. Aber mit dem Verfahren von Grey könnte die neue Mühle in Bethlehem das Gewicht pro Fuß oder die Dicke des Balkens ändern, indem einfach derselbe Satz Walzen angepasst wird.

„Stützen, die jetzt zu Kosten von 9 bis 14 US-Dollar pro Tonne zusammengenietet werden, werden in einem einzigen festen Abschnitt gewalzt“, schrieb Schwab an Investoren, von denen er hoffte, dass sie zur Finanzierung seiner Gray-Mühle beitragen würden. „Ein Fachmann erkennt schnell die enormen Vorteile solcher Abschnitte.“

Oder im Fall des Rivalen US Steel schnell gefürchtet. Nachdem Schwab 1907 einen Börsencrash überstanden hatte, indem er wohlhabende Freunde und sogar Bauunternehmer dazu überredete, das Geld für den Bau der Gray-Mühle aufzubringen, verbreitete sich die Nachricht von den Kostenvorteilen des neuen Trägers. Ungefähr 8.000 Tonnen wurden für das State Education Building in Albany, NY, und weitere 3.000 Tonnen für eine Zuckerraffinerie in Boston bestellt, aber die Coming-out-Party für Bethlehems neuen Balken war der Hauptsitz des Gimbel Brothers Department Store in New York. Der 12.000-Tonnen-Auftrag im Wert von 384.000 US-Dollar oder umgerechnet 7,6 Millionen US-Dollar würde Bethlehem Steel keineswegs zum Erfolg machen, aber er bot Schwab ein Vorzeigeprojekt für seinen vielversprechenden neuen Träger und leitete damit eine jahrzehntelange Dominanz auf dem New Yorker Markt ein .

Im Jahr 1909 war die Nachfrage nach dem Träger so groß, dass Bethlehem Steel einige Aufträge ablehnen musste, erzählte Schwab dem Wall Street Journal in diesem Jahr. Der Boom veranlasste Bethlehem Steel, weitere 5 Millionen US-Dollar für die Verbesserung seines Saucon-Werks auszugeben, das die Gray-Mühle enthielt und östlich der Hochöfen in Bethlehem lag. Zu den Verbesserungen gehörte eine neue Mühle, die Kanäle, Winkel und kleine Träger von 6 bis 12 Zoll herstellen konnte.

Das neue Werk wurde 1911 in Betrieb genommen und machte Bethlehem Steel zum größten Hersteller von Baustahl in der östlichen Region. Der technische Name für den Stahl, der für die Herstellung von Gebäuden und Brücken verwendet wird.

In den kommenden Jahren würde der Bethlehem-Strahl in den Metropolitan Life Insurance Co. Tower, das Time-Life Building, beide in New York, und den 40-stöckigen Cadillac Tower mit seiner glitzernden Kombination aus Chicago School und neugotischer Architektur einfließen in der Skyline von Detroit. Der Rivale von Bethlehem Steel auf der anderen Seite des Staates wurde langsam nervös.

Im Jahr 1910 teilten die Verantwortlichen von US Steel ihrem Vorstand mit, dass ihr Anteil am Baustahlgeschäft von 51 Prozent auf etwa 25 Prozent gesunken sei. US Steel hatte gerade Baustahlverträge für fünf Arbeitsplätze in Neuengland verloren, und vier davon waren an Bethlehem Steel gegangen.

„Bethlehem schneidet im Osten mit seinen ‚H‘-Abschnitten derzeit eine ganze Reihe ab und nimmt uns einige Aufträge ab“, sagte Henry Bope, Leiter der Verkaufsabteilung von US Steel, gegenüber seinen Direktorenkollegen, „aber wir haben gespürt, dass dies der Fall ist.“ ist vorübergehend.“

Innerhalb weniger Monate erkannte Bope, dass US Steel Grund zur Sorge hatte.

„Es gab eine Zeit, in der es in den Vereinigten Staaten wahrscheinlich keinen einzigen Verwender von Strukturmaterial gab, der nicht für mehr oder weniger seiner Tonnage in unseren Büchern stand“, sagte Bope. „Aber heute bekommen wir nichts von diesem Geschäft.“

Im Jahr 1911 baute US Steel in Homestead ein Werk, das 27-Zoll-I-Träger walzen konnte, und hoffte, damit mit dem Bethlehem-Träger konkurrieren zu können. Aber es konnte sich der Tatsache nicht entziehen, dass es ein verbessertes Produkt auf Basis alter Technologie verkaufte, während Bethlehem die neueste Innovation verkaufte.

Eine zweite Gray-Mühle wurde 1918 gebaut und ermöglichte es Bethlehem, sein Trägersortiment durch die Hinzufügung kleinerer und leichterer Breitflanschformen zu erweitern.

Bis 1922 war das Werk in Bethlehem mit einer Kapazität von 650.000 Tonnen pro Jahr viel größer als die Strukturwerke von US Steel in Homestead und im Süden von Chicago.

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